Nesta matéria, iremos dar algumas dicas para fazer uma solda GMAW-MIG perfeita, garantindo segurança, qualidade e boa aparência (livre de defeitos).
Limpeza de solda
A porosidade é o principal problema encontrado na soldagem MIG. Essa falha pode ser causada devido a impurezas encontradas na superfície da peça (tinta, ferrugem, sujeira, graxa e demais contaminantes).
Essas “sujeiras” podem contaminar a solda, resultando em algumas bolhas (buracos) na soldadura no cordão de solda. Esse problema pode ser facilmente resolvido com uma limpeza, para isso, limpe a superfície, retirando a poeira, pintura e outros poluentes.
Use a garra negativa na solda na peça
Garra negativa é um equipamento usado para conexão de terra (retorno da corrente para a máquina). A sua função é fechar o circuito elétrico para poder existir o curto-circuito que irá gerar o arco elétrico da solda, além disso, promove um posicionamento mais fácil e preciso.
Apesar desses proveitos, muitos soldadores não se importam se a garra está em boas condições ou “bem” presa, como consequência, o aparelho danifica a garra “solta” o cabo.
Por esse motivo, coloque a garra negativa em um local ideal, garantindo que a corrente flua, sem ter fugas ou perdas de corrente e tensão.
Sempre mantenha a ponta do arame que passa do bico de contato em aproximadamente 0,5cm até 1cm. Essa dica irá fazer diferença no resultado na abertura do arco de solda.
Utilize as duas mãos para soldar
Essa técnica não é muito difundida e inicialmente pode parecer estranha, mas ao utilizar as duas mãos para soldar, o soldador terá maior controle e precisão na soldagem.
Para esse fim, apoie a curva da tocha em uma mão e segure o punho com a outra. Essa medida vai proporcionar um melhor controle da distância entre a peça e a tocha.
Escute a soldagem
As operações de soldagem podem produzir ruídos, podendo ter como origem: processo, fonte de energia e equipamento. Por esse motivo, o soldador deve escutar atenciosamente o barulho da solda (muita gente sabe se está bem regulado somente pelo som da soldagem.
Som alto e “áspero” pode indicar que a voltagem esteja muito baixa. Já o barulho que se assemelha a um pipocar pode apontar que a amperagem está alta.
Mantenha o arco voltaico à frente
Para que o local da soldagem tenha maior penetração, o soldador deve manter o arco voltaico no limite da poça de solda (não no centro). Entretanto, na soldagem em metais finos este princípio foge à regra.
Materiais certos para a espessura do arame
É muito comum que o comprador/soldador não dê atenção aos componentes que a máquina requer, isso ocorre quando a compra é feita pensando especialmente na espessura do arame .
Contudo, essa medida pode ocasionar alguns malefícios, sendo eles: arame preso e corrente baixa da máquina de solda, ou seja, o resultado não sai como esperado.
Para resolver esse problema e fazer uma solda MIG perfeita, tem que alinhar todos os materiais: roldanas, guia espiral e bico de contato que sejam adequados para a espessura do arame.
Direção da soldagem
A direção de soldagem mais comum é: guiar e empurrar a ponta da tocha no sentido da soldagem, mas esse método produz uma solda com menor penetração e com uma superfície mais larga.
Outra posição é “trazer” a tocha no sentido contrário, arrastando em direção ao soldador. Esta técnica produz uma solda com maior penetração, mais fina e mais alta no centro.
Para decidir qual técnica é a mais adequada, vai depender da espessura do metal que está sendo utilizado e o quanto de penetração da solda é desejada.
Soldagem fora de posição
Normalmente, a posição padrão de solda é em uma bancada e/ou suporte para a peça, porém, é comum que a soldagem seja realizada fora de posição, ou seja, horizontal, vertical ou sobre a cabeça.
Quando for realizar a soldagem nestas posições mencionadas, sempre tente manter a poça de solda menor possível e com arames finos para obter melhor controle do cordão.
Sempre troque os bicos de contato
Um bico de contato desgastado pode prejudicar a sua solda, pois deixa o arco elétrico instável. O recomendado é: sempre que um bico de contato causar interrupções no cordão e tocar a poça de solda, ele deve ser substituído (para manter a qualidade).
Em outras palavras, sempre troque os bicos de contato para garantir uma soldagem perfeita.
Verifique os resultados
Por fim, a última dica é sempre examinar o resultado final da sua solda, essa atitude pode ajudar a identificar as falhas e fazer melhorias no seu processo.
Um cordão de solda muito arredondado e convexo indica que a sua parametrização está irregular muito fria para a espessura da peça e não há produção de calor suficiente para penetrar no metal base.
Já a forma côncava “para dentro” indica um problema na quantidade de calor sendo produzido.
Máquinas Aventa
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