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Solda Orbital | Saiba Tudo sobre Máquinas, Cabeçotes, Aplicações

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solda orbital

 

A Soldagem Orbital, Saiba Mais sobre a História

A soldagem orbital foi desenvolvida na década de 1960 para a indústria aeroespacial, quando eram necessárias técnicas de união de materiais mais fortes e confiáveis para uso nas linhas hidráulicas de aeronaves e aviões supersônicos

Antes da soldagem orbital, todas as técnicas utilizadas apresentavam defeitos quando submetidas às altas vibrações e tensões, típicas de uma aeronave. Longas trincas surgiam rapidamente, o que era inadmissível para um veículo que voaria na velocidade do som.

Uma das primeiras aeronaves em que a nova tecnologia foi aplicada foi a B-70. A soldagem orbital proporcionou melhor estabilidade nas juntas de solda, mantendo boa ductilidade e propriedades mecânicas.

 

Soldagem Orbital na Indústria, Empregabilidade e Repetibilidade

Desde então, a soldagem orbital encontrou nichos em diversas indústrias, não apenas devido à maior confiabilidade e qualidade, mas também devido à melhoria da produtividade, suavidade do cordão de solda, resistência à corrosão e praticidade quando comparado à soldagem manual ou outros métodos de junção.

A soldagem orbital emprega o processo de soldagem por arco de gás de tungstênio (GTAW), no qual o eletrodo de tungstênio não é consumido. Um gás inerte, tipicamente argônio, é usado para proteger o eletrodo, o arco e o metal fundido. Para iniciar a solda, um arco é criado e mantido entre o eletrodo e a peça de trabalho. O eletrodo se movimenta ao redor da junta para completar a solda enquanto a tubulação permanece parada (modo estacionário).

O processo GTAW, comumente chamado de TIG, pode ser feito como uma fusão ou solda autógena, na qual as extremidades da tubulação são derretidas e fundidas juntas sem a adição de metal de enchimento, ou com enchimento na forma de arame que é adicionado à junta. A soldagem por fusão orbital (quando as extremidades são derretidas e juntadas) é geralmente limitada a espessuras de parede de 0,154” (40mm) ou menos, enquanto a soldagem orbital usando metal de enchimento pode ser feita com sucesso em espessuras de até 6” (15,2cm).

 

Equipamentos para Soldagem Orbital, Otimize a Linha de Produção

O equipamento utilizado para realizar uma soldagem orbital consiste em uma fonte de alimentação, um cabeçote de solda e vários cabos e acessórios necessários de acordo com a aplicação a ser realizada. A maioria das fontes de alimentação modernas são precisas e usam microprocessadores para controlar os parâmetros de solda.

A capacidade de fornecer exatamente os mesmos valores para corrente, tempos de pulso e velocidade de deslocamento, bem como o controle preciso da velocidade de alimentação do arame, oscilação da tocha e controle do arco possibilita a obtenção de consistência no trabalho.

A repetibilidade do processo é particularmente importante para materiais como as ligas de aço inoxidável duplex, para as quais o controle preciso da entrada de calor é essencial para manter as propriedades mecânicas favoráveis ​​da liga.

A Aventa possui uma completa linha de equipamentos para soldagem orbital disponíveis para locação, conheça:

 

Máquina de Solda TIG Orbital AMI 227

O sistema AMI 227 é uma fonte GTAW (TIG) pré-programada/programável de 100/225A projetada para aplicações de soldagem orbital automática.

Além de reduzir a fadiga do operador, ele garante que a tocha se mantenha na posição ideal durante todo o processo, diminuindo a probabilidade de descontinuidades e defeitos de soldagem.

A qualidade e a velocidade que o AMI 227 oferece para tubulações e conexões de pequeno e grande diâmetro o tornam uma excelente escolha para diversas tipos de utilização, sendo muito aplicado nos setores petroquímico, farmacêutico e de óleo e gás.

 

Cabeçote TIG Orbital AMI 15

O cabeçote AMI 15 faz parte da composição do sistema de soldagem orbital oferecido pela Aventa. 

Desenvolvido para soldas de precisão, ele é um equipamento robusto, utilizado para soldagem GTAW (TIG) orbital de todos os tamanhos de tubulação entre 76 mm até um tamanho ilimitado, incluindo chapas planas.

 

Cabeçote Orbital AMI 81

O modelo 81 é um cabeçote de solda orbital para tubulações com função completa, que possui Controle de Voltagem do Arco, Oscilador de Tocha e Alimentador de Arame integrado, tudo isto em um equipamento extremamente compacto.

 

Indústrias e Aplicações para Soldagem Orbital

Setor Aeroespacial

A indústria aeroespacial foi a pioneira a utilizar as vantagens da soldagem orbital automatizada. Os sistemas de alta pressão de uma única aeronave podem ser facilmente criados automaticamente com equipamentos orbitais.
 

Setor de Tubo de Caldeiras

Instalação e reparos em tubos de caldeiras são exemplo de uso perfeito para soldagem por máquinas de solda orbital.
 
Os cabeçotes de solda orbitais são compactos e podem ser fixados entre fileiras de tubos de troca de calor.
 

Setor da Indústrias de alimentos, laticínios e bebidas

Essas indústrias exigem soldas de penetração total consistentes em todas as juntas de solda. Para eficiência máxima do sistema de tubulação, as soldas de tubos e tubulações devem ser o mais suave possível.
 
Qualquer poço, fissura, fissura ou junção de solda incompleta pode prender o fluido que flui dentro da tubulação, tornando-se um porto para as bactérias.
 

Conexões de tubos / tubulações, válvulas e reguladores

Linhas hidráulicas, sistemas de distribuição de líquidos e gases, sistemas médicos são todos áreas que requerem tubulação com conexões.
 
Os sistemas de soldagem orbital fornecem um meio para garantir alta produtividade e ótima qualidade de solda.
 

Indústria Farmacêutica e Solda Orbital

Linhas de processo farmacêutico e sistemas de tubulação fornecem água de alta qualidade a seus processos.
 
Isso requer soldas de alta qualidade para garantir uma fonte de água dos tubos não contaminada por bactérias, ferrugem ou outro contaminante.
 
A soldagem orbital garante soldas com penetração total sem superaquecimento que possa prejudicar a resistência à corrosão da zona de solda final.
 

Tubulação Nuclear

A indústria nuclear, com seu ambiente operacional severo e especificações associadas para soldas de alta qualidade, tem sido um defensor da soldagem orbital, agilizando todo o processo produtivo.
 

Indústria de semicondutores

A indústria de semicondutores exige sistemas de tubulação com acabamento de superfície interna extremamente suave para evitar o acúmulo de contaminantes na parede da tubulação ou nas juntas soldadas.
 
Uma vez grande o suficiente, um acúmulo de partículas, umidade ou contaminante poderia liberar e arruinar o processo em lote.
 

Aplicações offshore

Linhas hidráulicas submarinas usam materiais cujas propriedades podem ser alteradas durante as mudanças térmicas que acompanham um ciclo de solda típico.
 
Juntas hidráulicas soldadas com equipamentos orbitais oferecem resistência superior à corrosão e propriedades mecânicas.