Uma das principais aplicações da soldagem orbital é no desenvolvimento de tubulações para caldeiras.
Este tipo de aplicação tornou-se prática nos últimos anos devido à disponibilidade de fontes de alimentação de soldagem menores e mais baratas, algumas com a capacidade de operar com cabeças de solda de função completa, que podem realizar a alimentação de arame, oscilação de tocha e controle automático da abertura do arco.
Algumas cabeças de solda podem ser montadas em locais em que o acesso por um soldador manual seria muito difícil ou exigiria espelhos para ver a junta de solda.
A inacessibilidade pode resultar em baixa qualidade da solda e uma alta taxa de rejeição, o que se traduz em tempo necessário para retrabalho e perda de produtividade.
Uma comparação entre a tecnologia de soldagem orbital e manual foi fornecida pela empresa americana Carolina Power & Light Company, durante a contrução de um superaquecedor em sua usina elétrica.
Ao fim das obras, o custo total da soldagem manual foi de US$ 925.000,00, enquanto a soldagem orbital utilizou US$ 550.000,00 para realizar o mesmo trabalho.
A taxa de rejeição da soldagem manual foi de 16%, enquanto a orbital teve apenas 0,47%.
Por fim, a soldagem manual precisou de uma equipe composta por 75 pessoas, enquanto a soldagem orbital demandou apenas 20 funcionários.
Outras usinas de energia e empresas de diversos setores têm usado e aprovado o excelente custo/benefício da soldagem orbital, aumentando a qualidade de seus serviços à níveis de excelência, com ótimos resultados de produtividade.
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