Guia (Rápido) de Soldagem MIG para Iniciante

1. A soldagem MIG é um processo de soldagem a arco elétrico muito comum, no qual um eletrodo de arame sólido, e contínuo, é alimentado por meio de uma tocha até a poça de fusão, unindo os dois metais de base.
2. Ainda, um gás de proteção também é emitido através da tocha MIG, protege a poça de fusão contra contaminação do ar ambiente.
3. Propriamente, MIG significa Metal Inert Gas, ou Gás Metal Inerte.
4. O processo MIG permite que o soldador hobby, o artista, o fazendeiro, o motociclista ou o “faz tudo” realize a maioria dos tipos de soldas de fabricação e manutenção, ou reparo em materiais, de espessuras de 24 a 1/2 polegada.
5. Além da flexibilidade, muitas pessoas recorrem à soldagem MIG porque ouviram que é um processo fácil de aprender.
6. Embora não seja tão simples assim, é verdade que a maioria das pessoas pode se tornar um soldador MIG competente, seguindo alguns conselhos básicos de segurança e treinamento por profissionais e professores certificados e competentes.

Segurança em primeiro lugar ao tratar do processo de soldagem MIG

1. Antes de iniciar qualquer projeto de soldagem, você precisa ter o vestuário de segurança adequado e remover possíveis riscos de incêndio da área de soldagem.
2. O vestuário básico de segurança para soldagem inclui sapatos ou botas de couro, calças sem mangas, jaqueta de mangas compridas e resistente a chamas, luvas de couro, capacete de soldagem, óculos de segurança e bandana ou gorro para proteger o topo da cabeça de faíscas e respingos.
3. A Miller através de Aventa (distribuidor oficial no Brasil) oferece uma ampla gama de acessórios de segurança para todos, desde hobbyistas ocasionais até soldadores profissionais em período integral.
4. O manual do proprietário contém informações adicionais sobre vestuário de segurança e precauções.

Preparação de metal para solda MIG

1. Ao contrário dos eletrodos revestidos que possuem quantidades maiores de aditivos especiais, o arame MIG sólido não combate muito ferrugem, sujeira, óleo ou outros contaminantes.
2. Garanta a limpeza do arame antes de atingir um arco! Verifique se a garra negativa esteja limpa e se conecta também ao metal limpo. Qualquer impedância elétrica afetará o desempenho da alimentação do arame.
3. Para garantir soldas fortes em metais mais espessos, chanfre a junta para garantir que a solda penetre completamente no metal base. Isto é especialmente importante para juntas de topo.

Preparação da máquina de solda

1. Verifique seus cabos: Antes de abrir um arco, verifique seu equipamento de soldagem para garantir que todas as conexões dos cabos estejam bem firmes/ajustadas e livres de desgaste ou outros danos.
2. Selecione a polaridade do eletrodo: A soldagem MIG requer eletrodo CC positivo ou polaridade reversa. As conexões de polaridade geralmente são encontradas na parte interna da máquina.
3. Defina o fluxo de gás: Ligue o gás de proteção e defina a taxa de fluxo de 20 a 25 pés cúbicos por hora. Se você suspeitar de vazamentos na mangueira de gás, aplique uma solução com água e sabão e procure por bolhas. Se detectar um vazamento, descarte a mangueira e instale uma nova.
4. Verifique a alimentação: Tensão excessiva ou insuficiente nas roldanas ou no cubo da bobina de fio pode levar a um desempenho ruim da alimentação do fio. Ajuste de acordo com o manual do proprietário.
5. Inspecione os consumíveis: Remova o excesso de respingos dos bicos de contato, substitua em caso de desgaste e descarte o arame se parecer enferrujado.

Seleção de arame para o processo de soldagem

1. Para o aço, existem dois tipos de arames comuns. Use uma classificação da AWS ER70S-3 para soldagem de uso geral. Use arames ER70S-6 quando forem necessários mais desoxidantes para soldar aço sujo ou enferrujado.
2. Quanto ao diâmetro do arame, o diâmetro de 0,030 polegadas é uma boa escolha geral para soldar uma ampla gama de espessuras de metal em aplicações domésticas e de esportes a motor.
3. Para soldar materiais mais finos, use um arame de 0,023 polegadas para reduzir a entrada de calor.
4. Para soldar materiais mais espessos com níveis de calor total mais altos, use 0,035 polegadas (ou 0,045 polegadas se estiver dentro da faixa de saída da máquina).
5. Saiba mais como escolher o arame para soldagem neste artigo.

Seleção do melhor gás de proteção para MIG

1. Uma mistura de 75% de argônio / 25% de dióxido CO2 funciona como o melhor gás de proteção para todos os fins do aço carbono.
2. Produz a menor quantidade de respingos, a melhor aparência de cordão e não promove a queima de metais mais finos.
3. 100% de CO2 proporciona uma penetração mais profunda, mas também aumenta os respingos e o cordão será mais áspero do que com a mistura com argônio 75/25.
4. Confira essa tabela de gases para o processo de soldagem MIG MAG.

Tensão e Corrente na soldagem MIG

1. A quantidade de tensão e corrente que uma solda requer depende de inúmeras variáveis, incluindo espessuras de metal, tipo de metal, configuração da junta, posição da soldagem, velocidade do gás de proteção e diâmetro do arame (entre outras).
2. A Miller fornece duas ferramentas para simplificar a configuração da tensão e da corrente adequadas:
3. Uma tabela de referência conveniente, localizada na parte interna da porta que abriga o sistema de alimentação de arame;
4. A tecnologia Miller Auto-Set é encontrada nos modelos Millermatic. Basta selecionar o diâmetro do arame que você está usando (uma luz azul mostrará que a Auto-Set está ativada) e selecionar a espessura do metal em que planeja soldar.
5. A configuração automática seleciona a tensão, a corrente e a velocidade de alimentação do fio adequadas para você.
6. Usando qualquer método, você estará no estádio. A partir daí, é possível ajustar o arco de soldagem de acordo com suas preferências pessoais.

Stick-out

1. Stick-out é o comprimento do consumível não derretido que se estende da ponta do bico de contato e não inclui o comprimento do arco. Geralmente, mantenha uma aderência de 3/8 de polegada e ouça um som de bacon frito estralando.
2. Se o arco parecer irregular, um dos culpados pode ser o fato de seu uso ser muito longo, o que é um erro extremamente comum.

Técnicas Push e Pull

1. A técnica de push ou forehand envolve empurrar a tocha para longe (à frente) da poça de fusão. Empurrar geralmente produz uma penetração mais baixa e um cordão mais largo e plano, porque a força do arco é direcionada para longe da poça.
2. Com a técnica de pull, a tocha é apontada de volta para a poça arrastada para longe do metal depositado. Arrastar normalmente produz uma penetração mais profunda e um cordão mais estreito com mais acúmulo.
3. Ao soldar MIG em aço, você pode usar a técnica de push ou pull, mas observe que o empurrão geralmente oferece uma visão melhor e permite direcionar melhor o fio para a junta.

Ângulo de deslocamento

1. O ângulo de deslocamento é definido como o ângulo relativo à tocha em uma posição perpendicular. As condições normais de soldagem em todas as posições exigem um ângulo de deslocamento de 5 a 15 graus.
2. Ângulos de deslocamento além de 20 a 25 graus podem levar a mais respingos, menos penetração e instabilidade geral do arco.

Ângulo de trabalho

1. O ângulo de trabalho é a posição da tocha em relação ao ângulo da junta de solda e varia de acordo com cada posição de soldagem e configuração da junta.

Posição plana/flat

1. Solda de topo (uma junta de 180 graus). Segure a tocha em um ângulo de 90 graus em relação à peça de trabalho, direcionando o metal de enchimento diretamente para a junta (mas não esqueça de incluir seu ângulo de deslocamento de 5 a 15 graus).
2. Um pequeno movimento de vaivém com a tocha pode ajudar a preencher uma grande lacuna ou ao fazer vários passes.
3. Junta em T (uma junta de 90 graus; o tipo de solda nessa junta é chamado de solda de filete). Mantenha a tocha em um ângulo de 45 graus ou a mesma distância de cada peça.
4. Ao fazer várias passagens de solda, os ângulos de trabalho mudam ligeiramente. Isso ajuda a evitar cordões de solda irregulares e rebaixos.
5. Junta de volta (também uma solda de filete). Incline a tocha entre 60 e 70 graus. Quanto mais grosso o metal sendo soldado, maior o ângulo.

Posição Horizontal

1. Devido aos efeitos da gravidade, o ângulo de trabalho da tocha deve cair ligeiramente de 0 a 15 graus. Sem alterar o ângulo de trabalho, o metal de enchimento pode ceder ou cair no lado inferior da junta de solda.
2. O ângulo de deslocamento, seja usando uma técnica de push ou pull, geralmente permanece o mesmo que para uma junta de solda na posição plana.
3. As configurações de tensão e amperagem para soldagem na posição horizontal são geralmente iguais ou ligeiramente menores que as configurações para soldagem na posição plana.

Posições Verticais

1. A soldagem vertical, tanto para cima quanto para baixo, pode ser difícil. Isso torna a configuração de pré-soldagem muito importante para a soldagem de alta qualidade.
2. Como você está lutando contra a gravidade, considere reduzir a tensão e a amperagem de 10 a 15% das configurações da mesma solda na posição plana.
3. A técnica vertical descendente ajuda na soldagem de metais finos porque o arco penetra menos devido à maior velocidade de deslocamento.
4. Como a soldagem vertical para baixo ajuda a evitar o derretimento excessivo, os soldadores às vezes colocam materiais muito finos na posição vertical, mesmo que possam soldá-los na posição plana.
5. Ao soldar na vertical, comece no topo de uma junta e solde. Para metais finos onde a queimadura é uma preocupação, afaste o arame da poça de solda.
6. O ângulo de deslocamento da tocha é uma queda de 5 a 15 graus da posição perpendicular. Um leve movimento pode ajudar a controlar o tamanho, a forma e os efeitos de resfriamento da poça de solda.

Posição Aérea sob cabeça

1. Devido à gravidade, as velocidades de deslocamento devem ser rápidas o suficiente para que o metal de solda não caia da junta.
2. A redução da tensão e da amperagem ajuda a manter a poça de solda pequena e mais controlável (é por isso que você pode considerar o uso de um fio de menor diâmetro).

Pratique Solda MIG

1. Observe que a velocidade de deslocamento - a taxa na qual você move a tocha ao longo da junta - influencia significativamente a forma e a qualidade de um cordão de solda.
2. Muitos soldadores experientes da MIG determinam a velocidade de deslocamento correta, julgando o tamanho da poça em relação à espessura da junta.
3. Sabendo que um cordão de solda não precisa ser maior que a seção mais fina de metal sendo soldada, eles ajustam sua velocidade de deslocamento de acordo.
4. Eles também mantêm o arco na ponta da poça e não deixam o metal derretido chegar à frente deles.