Independente do processo utilizado, o soldador carrega consigo uma grande responsabilidade. As soldas produzidas por ele precisam ser de qualidade, garantindo a boa utilização e segurança dos usuários do produto finalizado. Confira em nosso artigo os principais problemas que podem surgir em uma soldagem e como evitá-los.
RESPINGOS
Os respingos ocorrem quando gotículas de material fundido são produzidas perto do arco de soldagem. Esse problema normalmente ocorre durante a soldagem MIG (GMAW). É tipicamente o resultado de correntes muito altas, polaridade incorreta ou proteção insuficiente de gás.
Para evitar os respingos, o soldador pode reduzir a corrente de soldagem e o comprimento do arco, além de aumentar o ângulo entre a tocha e a peça trabalhada. O soldador também deve verificar se a polaridade, tipo de gás de proteção e vazão estão corretos. Limpar o bocal de gás também pode ajudar a evitar respingos.
POROSIDADE
A razão mais comum por trás da porosidade que ocorre nas soldas é que a superfície do metal que está sendo soldada não foi devidamente limpa.
Para reduzir a porosidade, os soldadores devem usar um desoxidante dentro do arame. Estes desoxidantes podem ser silício, manganês ou misturas de alumínio, zircónio ou titânio. Antes de soldar, você deve testar os diferentes tipos de arames para ver qual funcionará melhor com os metais básicos com os quais você trabalhará.
Juntamente com a escolha do tipo correto de arame, você também deverá limpar completamente a superfície do metal. É importante que, ao usar produtos químicos, você não use um desengraxante clorado em qualquer lugar perto do arco de solda. Os vapores criados por esse tipo de limpador frequentemente reagem com o arco e podem produzir gases tóxicos.
A presença de umidade, ferrugem, graxa ou tinta nas peças trabalhadas também pode gerar porosidade. Tenha as peças de trabalho sempre limpas e secas. O soldador também deve verificar se há vazamentos na tocha de soldagem e certificar-se de que o ângulo entre a tocha e a peça trabalhada esteja no tamanho correto. Limpar o bocal de gás do dispositivo de solda também ajudará a evitar esse problema.
MORDEDURA
Uma mordedura pode ocorrer quando a tensão do arco é muito alta ou o arco é muito longo. Isso também pode acontecer com o uso incorreto do eletrodo ou com um ângulo fora de posição, bem como com um eletrodo que é muito grande para a espessura da peça trabalhada.
Usar uma velocidade de deslocamento muito rápida também pode levar a uma mordedura. Para evitar esse problema, observe a velocidade da solda e evite segurar o eletrodo próximo à peça vertical ao fazer uma solda de filete horizontal.
Você também deve evitar o uso de um eletrodo maior do que o necessário, pois pode ocorrer uma mordedura se a quantidade de metal fundido ficar muito grande.
DEFORMAÇÃO
A deformação pode ocorrer durante a contração de metais soldados ao resfriar e endurecer. Isso pode acontecer quando a sequência de soldagem não é adequada para a solda pretendida, há muitos passes finos ou não há fixação suficiente antes da soldagem.
Para evitar deformação, solde os dois lados da junta e certifique-se de soldar do centro para fora, em direções opostas. Use um eletrodo grande e aperte firmemente.
Altere a sequência das soldas e a localização da junta se a deformação começar a ocorrer. Fazer menos passagens durante a soldagem também pode ajudar a evitar deformações.
RACHADURAS
Rachaduras são um problema grave, pois podem se tornar maiores ao longo do tempo. Consertar uma rachadura não é tão simples quanto pode parecer. Preencher a lacuna que se formou com metal não é a melhor solução. A solda precisa ser removida e uma nova soldagem executada para corrigir o erro.
Por esse motivo, prevenir as rachaduras é mais fácil do que consertá-las. Para evitar rachaduras, você deve preparar corretamente a peça de trabalho, limpando-a bem e rebarbando as bordas para que elas se encaixem facilmente.
Se possível, o soldador deve aquecer os dois lados da junta, certificando-se de que a temperatura esteja correta. Ele também deve verificar se tem a quantidade certa de calor antes de soldar, testando as configurações da sua máquina.
FUSÃO E PENETRAÇÃO INCOMPLETAS
A fusão incompleta da raiz ocorre quando a solda não se funde em um lado da articulação na raiz. A penetração incompleta da raiz ocorre quando ambos os lados da junta não estão fundidos. Esses problemas tendem a ocorrer durante processos nos quais a solda é automaticamente depositada à medida que o arco consome o arame ou bastão do eletrodo.
Esses processos normalmente incluem soldagem MIG, MAG, FCAW, MMA e SAW. As soluções para esses problemas incluem o uso de uma abertura de raiz mais ampla e o uso de eletrodos cujo tamanho de diâmetro é aproximadamente a largura da abertura da raiz. Ao soldar, você deve usar menor velocidade de deslocamento e ondular entre as bordas da placa.
INCLUSÃO DE ESCÓRIA
As inclusões de escória ocorrem quando pequenas partículas de fluxo ficam presas dentro do metal de solda, impedindo a penetração completa.
A melhor maneira de evitar esse problema é ter consumíveis com fluxo de revestimento bem conservados. Também é importante garantir que a corrente, a voltagem e o arco estejam corretos.
ALIMENTAÇÃO INCORRETA
Muitas vezes é causada por configuração incorreta de equipamentos, manutenção mal realizada ou soldadores usando bicos de contato muito grandes para aplicação.
Para evitar a alimentação incorreta do arame, verifique o tamanho dos bicos antes da soldagem, certifique-se de que eles não estejam gastos e não precisem ser substituídos, e verifique se os rolos de transmissão e os guias estão muito próximos um do outro.
SOLDAS FRÁGEIS
Outro problema comum é a criação de soldas quebradiças que não resistem. Eletrodos de tamanho incorreto geralmente são o principal motivo.
Para produzir soldas dúcteis, certifique-se de usar arcos de solda estáveis, evite usar corrente excessiva e realize vários passes.
